Nous avons été missionnés par une usine implantée dans les Hauts-de-France, spécialisée dans la fabrication de surfaces de cuisson et de solutions vitrocéramiques.

Dans l'usine, les équipes procèdent à la fonte de matières premières et au moulage de plaques de verre. Dans les ateliers, les opérateurs sont donc confrontés à un fort dégagement de chaleur provenant d’arches de cuisson des plaques de verre générant ainsi un inconfort au niveau des postes de travail.  

Contexte

L’inconfort du personnel dans ce type d’atelier est une réalité. L’amélioration de l’efficacité énergétique des installations apparaît comme un véritable levier pour limiter l’exposition des salariés à la chaleur et réduire la pénibilité dans l’atelier.

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Mission

Pour établir une situation initiale et évaluer les gains énergétiques potentiels, nos ingénieurs ont réalisé une simulation thermique dynamique (STD). Cette étape nous a permis de comprendre et de décrypter la consommation énergétique du site. Suite à un audit technique, nous avons pu identifier cette problématique et mettre en œuvre un avant-projet sommaire articulé en deux phases : à court terme, le déploiement d’une solution pour améliorer considérablement le confort dans les ateliers et à long terme, le déploiement d’une solution pour inscrire le site dans une démarche d’efficacité énergétique de manière durable.

Initialement, un groupe froid et des gaines de ventilation avaient été installés (gaines au niveau du plafond) dans l’atelier pour tenter de réduire la sensation de chaleur au niveau des postes de travail.

• Pour la mise en œuvre de la solution court terme, nous avons réalisé le calorifugeage de ces gaines de ventilation et réorienté le flux d’air soufflé. Nous avons ensuite préconisé un changement de solution de soufflage d’air.
  

• Pour la seconde phase, nous avons préconisé la mise en place d’une solution de soufflage plus efficiente pour réduire le débit et donc la consommation énergétique. Nous avons également redimensionné le groupe froid présent sur site, en rehaussant le niveau de la consigne de la Centrale de Traitement d’Air (CTA) dédiée au rafraîchissement de l’air.

Le principal enjeu pour nos équipes : ne pas générer un conflit confort/procédés mais au contraire, identifier des solutions optimales pour réduire considérablement la sensation d’inconfort des opérateurs sans grever la consommation énergétique du site.

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Etapes clés

• Compréhension de la consommation énergétique du site
• Mise en œuvre d’une simulation thermique dynamique
• Calcul thermique et dimensionnement des gains énergétiques potentiels
• Mise en place d’une solution “court terme” : calorifugeage
• Mise en place d’une solution “long terme” : redimensionnement de l’installation en place
• Analyse des résultats

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Résultats

• Amélioration de la performance énergétique de l’installation
• Une consommation du groupe froid réduite à 150 kwh contre 250 kwh initialement
• Un arrivée d’air frais au niveau des postes de travail
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Grâce à notre bureau d’études en ingénierie, nous avons été en mesure de proposer une solution adaptée aux besoins de notre partenaire. Nous avons dimensionné au plus juste le calorifuge, la solution de soufflage et le groupe froid avec pour objectif d’augmenter la performance énergétique du bâtiment tout en réduisant la sensation d’inconfort des opérateurs.  Nous nous sommes également adaptés aux contraintes “temps” du client en préconisant une solution à court terme mais aussi à long terme pour inscrire le projet d'efficacité énergétique dans la durée.